Pages Menu
Categories Menu

Опубликовано on Мар 22, 2013

Владимир Берстенев: «ИркАЗ взял курс на освоение азиатского рынка»

На фоне падения среднегодовых цен на металлы объемы производства на Иркутском алюминиевом заводе в 2012 г. росли. Как рассказал в интервью газете «Областная» генеральный директор ИркАЗа Владимир Берстенев, на предприятии в течение года было произведено более 405 тыс. т алюминия-сырца и 412 тыс. т товарного алюминия. В целом увеличение объемов составило 2%.

– Экономические показатели в прошлом году были несколько хуже из-за низких цен на алюминий, – говорит Владимир Берстенев. – Тем не менее неблагоприятная рыночная конъюнктура заставляет нас все время искать новые пути роста объемов без ввода новых мощностей и с минимальными затратами. Так, в прошлом году увеличение объема производства произошло за счет организационных мероприятий, в том числе по оптимизации затрат и благодаря повышению эффективности существующего оборудования. В итоге – рост в 2% и достижение рекордного объема производства за всю историю существования завода. Кроме того, на 6,9% выросла производительность труда.

– Какие конкретно меры позволили заводу преодолеть негативные рыночные тенденции?

– Мы увеличили силу тока во всех корпусах электролиза. Только за счет этого производство алюминия-сырца увеличилось более чем на 2 тыс. тонны. Мы также постоянно расширяем номенклатуру и наращиваем долю продукции с высокой добавленной стоимостью. В настоящее время ее доля составляет почти 70% от общего объема производства. Реализуется программа энергосбережения, благодаря которой в прошлом году снижено потребление электроэнергии на 300 кВт на тонну произведенного алюминия в корпусе №10. Это очень приличный показатель.

Одним из самых важных проектов прошлого года стал переход с пекового кокса на нефтяной при производстве анодной массы. Это связано с дефицитом пекового кокса и его высокой стоимостью. Он дороже нефтяного кокса примерно на 25%. Для перехода на нефтяной кокс мы также внедрили технологию рафинирования сырца от ванадия – ранее она не была нужна. В ближайшем будущем мы планируем провести модернизацию печей, чтобы они могли прокаливать нефтяной кокс. Сейчас ведутся проектные работы. Думаю, в конце 2015 г. мы уже завершим реализацию этого проекта. Стоимость его оценивается в $8 млн.

– Что даст модернизация печей?

– Дело в том, что нужен прокаленный кокс. Сегодня мы везем готовое сырье из Китая или же покупаем российский кокс, но прокаливаем его на БрАЗе, где есть специальное оборудование. Когда мы начнем прокаливать нефтяной кокс самостоятельно, стоимость его для нас снизится на 30%.

– В начале разговора вы отметили повышение объемов производства с минимальными финансовыми затратами. Как этого удалось достичь?

– Здесь многое дает внедрение производственной системы, основанной на технологии «кайзен». Она внедряется на предприятии с 2009 г., не требуя больших вложений, но принося заметные результаты. В переводе с японского языка «кайзен» означает «непрерывное совершенствование». Причем в этот процесс вовлекаются все – от менеджеров до рабочих. Наши специалисты также разработали карты пошагового выполнения операций на всех этапах производства, чтобы избежать таких потерь, как вынужденные простои, ненужная транспортировка, избыточные запасы, перепроизводство.

С целью повышения управляемости технологических процессов в 2012 г. на предприятии установлен видеоконтроль, внедрена автоматизированная система учета неплановых остановок, которая позволяет своевременно выявлять и устранять причины поломок.

– Технологии внедряются по вертикали Русала, или предприятие само решает, что ему нужно?

– Технологии внедряются по вертикали, но предложения идут с мест. И головной офис очень быстро реагирует на них. Например, осенью прошлого года мы отправили запрос на приобретение погрузчиков малой механизации, а в начале 2013 г. уже получили 18 единиц техники. В апреле придут еще 36 погрузчиков, которые необходимы для увеличения производительности труда и улучшения показателей.

С третьего квартала 2012 г. на нашем предприятии началась реализация специальной программы по внедрению лучших практик. Сейчас мы заканчиваем реализацию семи из них. Это, в частности, установка корпоративной сотовой связи, проект по созданию мобильного офиса, когда все параметры и замеры снимаются специалистами сразу в электронном виде. Прорабатываем варианты коммерциализации отходов производства. К примеру, огарки обожженных анодов у